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ZLF系列TCU温控单元

ZLF系列TCU温控单元

ZLF系列TCU温控单元
  • 技术参数

型号

ZLF-35N

ZLF-35NS

ZLF-35NH

ZLF-35NSH

ZLF-50N

ZLF-50NS

ZLF-50NH

ZLF-50NSH

ZLF-80N

ZLF-80NS

ZLF-80NH

ZLF-80NSH

ZLF-125N

ZLF-125NS

ZLF-125NH

ZLF-125NSH

ZLF-200N

ZLF-200NS

ZLF-200NH

ZLF-200NSH

设备介质温度范围

-45~ 250度 (根据需方提供冷源热源决定最大温度值)

-40~135度(采用乙二醇水配方溶液可运行最宽温度范围)

ZLF-  N

采用主冷源/或主热源通过比例调节系统流量,控制进入反应釜夹套的热量,同时还有一组用于加热或冷却的换热器控制升温或降温

ZLF-  NS

具备ZLF- N功能之外,增加一组换热器用于高温降温功能

ZLF-  NH

具备ZLF- N功能之外,增加电辅助加热功能

ZLF-  NSH

具备ZLF- N功能之外,增加一组换热器用于高温降温功能和电辅助加热功能

换热器面积

3.5m2

5m2

8m2

12.5m2

20m2

电加热功能 H

25KW

35KW

50KW

65KW

80KW

后缀有H型号带电加热功能

控制模式

前馈PID,模糊自建树算法,LNEYA PLC控制器

通信

MODBUS RTU协议 RS485 接口,可选配 以太网接口/R232接口

温度控制选择

反应物料温度控制

温度反馈

设备导热介质出口温度、进口温度、反应器物料温度(外接温度传感器)三点温度

温度反馈:默认PT100

物料温度反馈

物料温度反馈:PT100或4~20mA或通信给定

温度反馈:默认PT100

物料温度精度

±1℃

±1℃

±1℃

±2℃

±2℃

循环泵

150L/min 2.5BAR

200L/min 2.5BAR

400L/min 2.5BAR

500L/min 2.5BAR

750L/min 2.5BAR

输入、显示

7寸彩色触摸屏显示与触摸键输入,温度曲线显示

安全保护

具有自我诊断功能,过载继电器、热保护装置、低液位保护、传感器故障保护等多种安全保障功能

执行阀件

电动比例调节阀 控制信号 4~20mA

管路材质

SUS304

接口尺寸

DN40

DN40

DN-50

DN-65

DN-80

外型尺寸






外型尺寸EX






电源
AC380V50HZ

1.6kw(max)

2.1kw(max)

2.5kw(max)

5.7kw(max)

7.7kw(max)

后缀H电源
AC380V 50HZ

26.6kw(max)

37.1kw(max)

52.5kw(max)

70.7kw(max)

87.7kw(max)

外壳材质

SUS 304

SUS 304

SUS 304

SUS 304

SUS304

产品概述:

采用现有的热能(如蒸汽、冷却水及超低温液体——即“初级系统”)基础设施集成到用来控制工艺设备温度的单流体系统或二级回路中。这就完成了只有一种热传导液体流入到反应容器的夹套中(而不是直接通入蒸汽、冷却水或超低温液体)。通过运算控制整个反应过程温度。

使用单流体热传递控温系统有以下优点:
A、用户可以在一个较宽的温度范围得到一个密闭的、可重复的温度控制,可实现-120度~300度控温;
B、避免了传统设备设施的更换及夹套维护的需求;较小的流体体积也保证了控制回路快速的反应并且热反应延迟很小;
C、内置电加热导热油辅助系统,可根据需求自动开启辅助加热系统,降低蒸汽使用压力;
D、可以通过快速运行精确配比各热量需求,达到节约能源目的;
E、通过精确快速运算控制整个反应过程温度,对于整个反应过程中出现放热和吸热反应进行快速响应控制;
F、预留有标准化接口,可根据实际需求增加冷热源换热模块;
G、可选择控制反应过程温度和单流体温度,同时反应过程温度与导热单流体温度之间的温差是可设定可控制的;
H、可进行配方管理与生产过程记录;

温度过程控制原理(控制反应釜物料温度)

TCU温度控制单元原理图
1、改变控制设定值的方法,能够尽快的响应过程中的系统滞后,得到最小的系统过冲。控制由两组PID(每组PID是可变的)控制回路构成,这两组控制回路称为:主回路和从回路,主回路的控制输出作为从回路的设定值。系统采用带有前馈PV ,主控回路的PID运行结果的输出与前馈PV信号复合后作为从控制回路的设定值,通过这样对温度变化梯度控制,保证系统控温精度。(一般抗滞后串级控制)

2、专门设计的滞后预估器(无模型自建树算法)产生一个代替过程变量y(t)的动态信号yc(t)来作为反馈信号。对控制器产生一个e(t)信号,使控制器预判控制作用没有大的滞后,这样控制器总是能够产生一个合适的控制信号。也就是说,即使存在大滞后,这个动态信号yc(t)也能保持反馈回路正常工作.而用一般PID来控制具有显著时间滞后的过程,则控制器输出在滞后时间内由于得不到合适的反馈信号保持增长,从而导致系统响应超调大甚至使系统失控。
3、通过三点采样(物料温度点、温控系统出口温度、温控系统进口温度),通过我们公司自创无模型自建树算法和一般抗滞后串级算法相结合。

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